GS Industrial Consulting
Interim Management aus Leidenschaft

Case Study

Branche: Maschinenbau
Thema: Change Management
Umsatz: 220 Mio. CHF
Mitarbeiter: 600
Aufgaben: Leitung des Bereiches mit 70 Mitarbeitern in 6 Abteilungen

Effizienzsteigerung in der Produktion von Textilmaschinen
Der Kunde ist ein mittelständischer Textilmaschinenhersteller mit mehr als 600 Mitarbeitern.
Das Unternehmen entwickelt und produziert Maschinen und Anlagen für die Textilveredlung.
Ein Produktionsbereich mit rund 70 Mitarbeitern in 6 Abteilungen konnte die branchenüblichen Lieferzeiten nicht mehr erfüllen. Dies führte sogar zur Stornierung von wichtigen Kundenaufträgen und somit zu erheblichen finanziellen Verlusten.

Prozessoptimierung entlang der gesamten Wertschöpfungskette
Die gesamte Wertschöpfungskette von der Produktionsplanung über die verschiedenen Produktionsprozesse bis hin zur Schnittstelle in die Montage-Abteilung wiesen gravierende Mängel auf. In Zusammenarbeit mit der Geschäftsleitung wurden 5 Teilprojekte definiert, um das Tagesgeschäft sicherzustellen und die Lieferfähigkeit des Unternehmens wieder zu erlangen.
Mit internen Mitarbeitern wurden folgende Teilprojekte umgesetzt.

  • Übernahme der operativen Führung als Produktionsleiter vor Ort
  • Umsetzung von Sofortmassnahmen in der Auftragsabwicklung zur Sicherung des Tagesgeschäftes und der Lieferfähigkeit
  • Prozessoptimierung der Produktionsplanung und der Rohmaterialdisposition
  • Planung und Implementierung von Kostensenkungsmassnahmen nach der KAIZEN-Methode
  • Einführung von Key Performance Indikatoren (KPI) als neues Führungsinstrument

Unter meiner Leitung wurden die Teilprojekte in Teams mit internen Mitarbeitenden umgesetzt.

Massgeblich für den Projekterfolg war eine intensive Kommunikation
Die kommunikativen Kompetenzen des Interim Managers waren neben der fachlichen Qualifikation stark gefordert. Ein wesentlicher Faktor zum Gelingen dieses Changeprozesses lag in der klaren und offenen Kommunikation gegenüber der Belegschaft. Der Interim Manager initiierte wöchentliche Shopfloor-Meetings, auf denen die Projektentwicklung besprochen und transparent visualisiert wurde. Nur durch diese regelmäßige Kommunikation, konnten die Beteiligten ins Boot geholt und die gesteckten Ziele erreicht werden.

Reduktion der Umrüstzeiten um 70 Prozent - Wegreduktionen von bis 670 km
Eine der Massnahmen zur Steigerung von Produktivität war, die Umrüstzeiten an mehreren Bearbeitungsstationen massiv zu reduzieren. Bisher waren Werkzeuge für das Umrichten von Bearbeitungsstationen zentral in einem Lager aufbewahrt. Dies führte zu langen Wegen für das Holen und Zurückbringen der Werkzeuge. Als Verbesserungsmaßnahme wurden für alle Bearbeitungsstationen zusätzliche Werkzeuge beschafft und in direkter Nähe der Maschinen platziert. Dies hat zu jährlichen Wegreduktionen von bis zu 670 km pro Bearbeitungsstation geführt.   

Mehr Effizienz durch Optimierung der Rüsttätigkeits-Reihenfolge
Zunächst wurden interne Rüsttätigkeiten zu externen Rüsttätigkeiten verlagert und anschließend die Reihenfolge der Rüsttätigkeiten optimiert. Zusätzliche Ablageböcke an den Maschinen trugen dazu bei, die Rüstzeiten weiter zu reduzieren. Bodenmarkierungen als klar definierter Abstellplätze für Paletten und die Platzierungen von mehreren Fertigungsaufträgen in einer Gitterbox mit klarer physischer Abtrennung der einzelnen Fertigungsaufträge sind weitere Maßnahmen, die mehr Effizienz schafften.

Das Projekt in Stichworten

  • Effizienzsteigerung in der Produktion von Textilmaschinen
  • Prozessoptimierung entlang der gesamten Wertschöpfungskette
  • Intensive Kommunikation trägt entscheidend zum Projekterfolg bei
  • Steigerung der Produktivität - Reduktion der Umrüstzeiten um 70 Prozent
  • Wegreduktionen von bis 670 km pro Bearbeitungsstation
  • Mehr Effizienz durch Verlagerung und Optimierung von Rüsttätigkeiten
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