GS Industrial Consulting
Interim Management aus Leidenschaft

Case Study

Effizienzsteigerung in der Produktion von Textilmaschinen
Ich wurde von einem mittelständischen Textilmaschinenhersteller mit mehr als 600 Mitarbeitern engagiert. Das Unternehmen entwickelt und produziert Maschinen und Anlagen für die Textilveredlung. Ein Produktionsbereich mit rund 70 Mitarbeitern und 6 Abteilungen konnte die branchenüblichen Lieferzeiten nicht mehr erfüllen. Dies führte sogar zur Stornierung von wichtigen Kundenaufträgen und somit zu erheblichen finanziellen Verlusten.

Prozessoptimierung entlang der gesamten Wertschöpfungskette
Die Analyse deckte gravierende Mängel in der Mitarbeiterführung, der Produktionsplanung und in den Produktionsprozessen entlang der gesamten Wertschöpfungskette auf. In enger Abstimmung mit dem Auftraggeber wurden 5 Teilprojekte definiert, um das Tagesgeschäft wieder sicherzustellen und die Lieferfähigkeit des Unternehmens wieder zu erlangen. Dazu zählten die folgenden Arbeitspakete:

  • Übernahme der operativen Führung als Produktionsleiter vor Ort
  • Umsetzung von Sofortmaßnahmen in der Auftragsabwicklung zur Sicherung des Tagesgeschäftes und der Lieferfähigkeit
  • Prozessoptimierung der Produktionsplanung und der Rohmaterialdisposition
  • Planung und Implementierung von Kostensenkungsmaßnahmen nach der KAIZEN-Methode
  • Einführung von Key Performance Indikatoren (KPI) als neues Führungsinstrument

Unter meiner Leitung wurden die Teilprojekte in Teams mit internen Mitarbeitenden umgesetzt.

Intensive Kommunikation trägt wesentlich zum Projekterfolg bei
In diesem Change-Prozess waren neben den fachlichen Qualifikationen meine kommunikativen Kompetenzen gefordert. Ein wesentlicher Faktor zum Gelingen lag in der offenen und klaren Kommunikation zwischen mir und der Belegschaft. Beispielsweise initiierte ich wöchentliche Shopfloor-Meetings, auf denen Fortschritte besprochen und transparent visualisiert wurden. Diese intensive Kommunikation hat wesentlich dazu beigetragen, die Beteiligten ins Boot zu holen und die gesteckten Ziele zu erreichen.

Steigerung von Produktivität - Reduktion der Umrüstzeit um 70 Prozent
In der Kommunikation wurden die Ursachen der Probleme deutlich aufgezeigt. Die Erwartungen der Geschäftsleitung wurden von mir klar aufgezeigt. Im Anschluss konnten die Maßnahmen zur Verbesserung der Situation gemeinsam mit den Mitarbeitenden erarbeitet werden.

Wegreduktionen von bis 670 km pro Bearbeitungsstation
Zu diesen Maßnahmen zählte, die Umrüstzeiten an mehreren Bearbeitungsstationen massiv zu reduzieren. Zuvor waren Werkzeuge für das Umrichten von Bearbeitungsstationen zentral in einem Lager aufbewahrt. Das führte zu langen Wegen für das Holen und Zurückbringen der Werkzeuge. Nunmehr wurden für alle Bearbeitungsstationen zusätzliche Werkzeuge beschafft und in direkter Nähe der Maschinen platziert. Dies hat zu jährlichen Wegreduktionen von bis 670 km pro Bearbeitungsstation geführt.

Mehr Effizienz durch Abstellplätze und Verlagerung von Rüsttätigkeiten
Bodenmarkierungen als klar definierter Abstellplätze für Paletten oder Platzierungen von mehreren Fertigungsaufträgen in einer Gitterbox mit klarer physischer Abtrennung der einzelnen Fertigungsaufträge sind weitere Maßnahmen, die mehr Effizienz schafften. Ablageböcke an den Maschinen trugen außerdem dazu bei, die Rüstzeiten weiter zu reduzieren. Zusätzlich wurden interne Rüsttätigkeiten zu externen Rüsttätigkeiten verlagert und die Reihenfolge der Rüsttätigkeiten optimiert.

Das Projekt in Stichworten:

  • Effizienzsteigerung in der Produktion von Textilmaschinen
  • Prozessoptimierung entlang der gesamten Wertschöpfungskette
  • Intensive Kommunikation trägt wesentlich zum Projekterfolg bei
  • Steigerung von Produktivität - Reduktion der Umrüstzeiten um 70 Prozent
  • Wegreduktionen von bis 670 km pro Bearbeitungsstation
  • Mehr Effizienz durch Abstellplätze und Verlagerung von Rüsttätigkeiten
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