Case Study

Branche: Maschinenbau

Unternehmung: 600 MA, 220 Mio. CHF

Thema: Business Transformation

Effizienzsteigerung in der Produktion von Textilmaschinen

Der Kunde ist ein mittelständischer Textilmaschinenhersteller
Das Unternehmen entwickelt und produziert Maschinen und Anlagen für die Textilveredlung
Ein Produktionsbereich mit rund 70 Mitarbeitern in 6 Abteilungen konnte die branchenüblichen Lieferzeiten nicht mehr erfüllen. Dies führte zur Stornierung von wichtigen Kundenaufträgen und somit zu erheblichen finanziellen Verlusten

Prozessoptimierung entlang der gesamten Wertschöpfungskette

Die gesamte Wertschöpfungskette von der Produktionsplanung über die verschiedenen Produktionsprozesse bis hin zur Schnittstelle in die Montage-Abteilung wiesen gravierende Mängel auf. In Zusammenarbeit mit der Geschäftsleitung wurden 5 Teilprojekte definiert, um das Tagesgeschäft sicherzustellen und die Lieferfähigkeit des Unternehmens entscheidend zu verbessern.
Zusammen mit den Mitarbeitern wurden folgende Teilprojekte umgesetzt.

Übernahme der operativen Führung als Produktionsleiter vor Ort
Umsetzung von Sofortmassnahmen in der Auftragsabwicklung zur Sicherung des Tagesgeschäftes und der Lieferfähigkeit
Prozessoptimierung der Produktionsplanung und der Rohmaterialdisposition
Planung und Implementierung von Kostensenkungsmassnahmen nach der KAIZEN-Methode
Einführung von Key Performance Indikatoren (KPI) als neues Führungsinstrument

Unter meiner Leitung wurden die Teilprojekte in Teams mit den verantwortlichen Mitarbeitenden umgesetzt.

Massgeblich für den Projekterfolg war eine intensive Kommunikation

Die kommunikativen Kompetenzen des Interim Managers waren neben der fachlichen Qualifikation stark gefordert. Ein wesentlicher Faktor zum Gelingen dieses Changeprozesses lag in der klaren und offenen Kommunikation gegenüber der Belegschaft. Der Interim Manager initiierte wöchentliche Shopfloor-Meetings, auf denen die Projektentwicklung besprochen und transparent visualisiert wurde. Nur durch diese regelmäßige Kommunikation, konnten die Beteiligten mit ins Boot geholt und die gesteckten Ziele erreicht werden.

Reduktion der Umrüstzeiten um 70 Prozent - Wegreduktionen um 670 km

Eine der Massnahmen zur Steigerung von Produktivität war, die Umrüstzeiten an mehreren Bearbeitungsstationen massiv zu reduzieren. Bisher waren Werkzeuge für das Umrichten von Bearbeitungsstationen zentral in einem Lager aufbewahrt. Dies führte zu langen Wegen für das Holen und Zurückbringen der Werkzeuge. Als Verbesserungsmaßnahme wurden für alle Bearbeitungsstationen zusätzliche Werkzeuge beschafft und in direkter Nähe der Maschinen platziert. Dies hat zu jährlichen Wegreduktionen von bis zu 670 km pro Bearbeitungsstation geführt.

Mehr Effizienz durch Optimierung der Reihenfolge beim Rüsten

Zunächst wurden interne Rüsttätigkeiten zu externen Rüsttätigkeiten verlagert und anschließend die Reihenfolge der Rüsttätigkeiten optimiert. Zusätzliche Ablageböcke an den Maschinen trugen dazu bei, die Rüstzeiten weiter zu reduzieren. Bodenmarkierungen als klar definierter Abstellplätze für Paletten und die Platzierungen von mehreren Fertigungsaufträgen in einer Gitterbox mit klarer physischer Abtrennung der einzelnen Fertigungsaufträge sind weitere Maßnahmen, die mehr Effizienz schafften.

Das Projekt in Stichworten

Effizienzsteigerung in der Produktion von Textilmaschinen
Prozessoptimierung entlang der gesamten Wertschöpfungskette
Intensive Kommunikation trägt entscheidend zum Projekterfolg bei
Steigerung der Produktivität - Reduktion der Umrüstzeiten um 70 Prozent
Wegreduktionen von bis 670 km pro Bearbeitungsstation
Mehr Effizienz durch Verlagerung und Optimierung von Rüsttätigkeiten